La fabricación de comprimidos a partir de polvo es un proceso de fabricación controlado, no se trata simplemente de rellenar un molde y aplicar presión. El material debe fluir hacia el troquel, formar un comprimido homogéneo, desmoldarse y cumplir los requisitos de calidad establecidos para el producto. El proceso adecuado puede ser la compresión directa, la granulación en seco o la granulación en húmedo, dependiendo de la formulación y del producto deseado.
En esta página se explican las etapas de los procesos industriales y de laboratorio. No se trata de una guía para fabricar medicamentos en casa ni para modificar la dosis de un medicamento. Las formulaciones de medicamentos y complementos alimenticios deben ser desarrolladas y controladas por personal cualificado, de conformidad con el sistema de calidad y normativo aplicable.
¿Cómo se fabrican los comprimidos a partir de polvo?
Un proceso típico pasa por las siguientes etapas: definición de la formulación, preparación de los materiales, mezcla o granulación, lubricación, compresión, inspección y envasado. La secuencia no es idéntica para todos los productos. Las propiedades del polvo, la concentración del principio activo, la geometría del comprimido y los requisitos de calidad aplicables determinan qué operaciones y controles son necesarios.
| Fase del proceso | Objetivo principal | Preguntas para confirmar |
|---|---|---|
| Definición del producto | Establecer los requisitos relativos a la tableta y a la calidad | Tamaño, forma, uso previsto y especificaciones aplicables |
| Evaluación de materiales | Comprender el flujo, la compresibilidad y la sensibilidad | Distribución de las partículas, humedad, segregación y riesgo de adherencia |
| Preparación del polvo | Crear una fuente adecuada para la compresión | Compresión directa, granulación en seco o granulación en húmedo |
| Mezcla y lubricación | Distribuir componentes y facilitar el procesamiento | Controles de secuencia, tiempo, muestreo y formulación |
| Compresión | Llenar el molde, compactar el material y expulsar el comprimido | Moldeado, llenado, presión, espesor y comportamiento de expulsión |
| Controles durante el proceso y de productos terminados | Confirmar que el proceso y el producto cumplen los criterios establecidos | Muestreo, peso, dimensiones y ensayos específicos del producto |
Paso 1: Definir la tableta antes de seleccionar el equipo
Empieza por el producto y el diseño del comprimido previstos. Anota el diámetro, el grosor, la forma, los requisitos relativos a la línea de ranura o al relieve, así como la finalidad del lote. Un comprimido destinado a una prueba inicial de formulación no requiere los mismos equipos ni la misma documentación que la producción comercial habitual.
En el caso de los productos regulados, las especificaciones pueden incluir pruebas de identidad, concentración, composición y otras pruebas específicas del producto. La comprimidora se selecciona para facilitar el proceso; no establece ni aprueba la formulación.
Paso 2: Evaluar la fluidez y la compresibilidad del polvo
El polvo debe introducirse en la matriz de forma uniforme y formar un comprimido que pueda expulsarse sin sufrir daños inaceptables. Entre las observaciones importantes se incluyen:
- si el material fluye libremente o forma puentes en una tolva;
- si las partículas finas y gruesas se separan durante la manipulación;
- si la humedad modifica el comportamiento en cuanto al flujo, la adherencia o la compactación;
- si el material es abrasivo o sensible al calor y al cizallamiento;
- si un compacto permanece intacto tras su expulsión y manipulación.
El hecho de que una muestra moldeada a mano haya salido bien no garantiza que un polvo se alimente y se comprima de forma uniforme en una máquina. Las pruebas representativas y un plan de muestreo bien definido resultan más útiles que una simple inspección visual.
Paso 3: Elige el método adecuado para la preparación del polvo
Compresión directa
La compresión directa utiliza una mezcla preparada sin necesidad de una etapa de granulación independiente. Puede simplificar el proceso cuando la formulación presenta unas características adecuadas de fluidez, compresibilidad y uniformidad de la mezcla. No es adecuada simplemente porque se prefiera reducir el número de operaciones.
Granulación en seco
Se puede considerar la granulación en seco cuando la formulación requiere gránulos más grandes y más fáciles de manipular, y el material no debe someterse a una etapa de granulación en húmedo. El material resultante debe someterse igualmente a una evaluación de su distribución granulométrica, fluidez, compactabilidad y segregación.
Granulación en húmedo
La granulación en húmedo consiste en introducir un sistema compuesto por un líquido y un aglutinante para formar gránulos antes del secado y el calibrado. La selección del aglutinante, la cantidad de líquido, el punto final, el secado y la humedad final deben determinarse en función de la formulación específica. No existe un porcentaje universal de aglutinante que sea seguro o eficaz para todos los polvos.
Paso 4: Mezclar los componentes siguiendo un procedimiento definido
La mezcla debe realizarse siguiendo una secuencia y un rango de funcionamiento establecidos. Las diferencias en el tamaño de las partículas, la densidad y las propiedades superficiales pueden provocar segregación, incluso aunque la mezcla parezca uniforme en un primer momento. El orden de carga, el nivel de llenado de la mezcladora, el tiempo y la transferencia de material pueden influir en el resultado.
Los lubricantes y los aditivos para facilitar el flujo dependen de la formulación. Una receta fija en línea, como “añadir un uno por ciento”, no es fiable: una cantidad insuficiente, excesiva o una mezcla inadecuada pueden alterar la alimentación, la resistencia del comprimido o su desmoldeo. La formulación y el procedimiento de mezcla deben estar respaldados por datos de desarrollo y ensayos adecuados.
Paso 5: Comprimir el material preparado
Durante la compresión, el material preparado llena el troquel, los punzones lo compactan y el comprimido sale expulsado. El operario supervisa la relación entre el llenado, la compresión, el grosor del comprimido, su aspecto y el comportamiento durante la expulsión.
A prensa de tabletas de un solo golpe puede resultar útil para ensayos, muestras y lotes pequeños bien definidos, en los que resulta más fácil supervisar una sola estación de compresión. A prensa de comprimidos de múltiples punzones o una configuración rotativa puede resultar más adecuada una vez que la formulación se haya estabilizado y el proyecto requiera un flujo de trabajo de producción repetitivo. El Página de selección de prensas para comprimidos explica las instrucciones de uso de los equipos disponibles.
Para obtener una explicación más detallada sobre el llenado, la compresión y la expulsión, consulta el Guía del proceso de la prensa de comprimidos de un solo golpe.
Paso 6: Establecer controles durante el proceso y del producto terminado
Los controles dependen del producto y de las especificaciones aplicables. Pueden incluir el peso de los comprimidos, el grosor, la resistencia mecánica, el aspecto y otras pruebas específicas del producto. Los medicamentos regulados también pueden requerir controles de uniformidad de la mezcla o del contenido, disolución y otras características definidas por el proceso aprobado o establecido.
Las buenas prácticas de fabricación actuales de la FDA exigen especificaciones con base científica y controles adecuados para la fabricación de medicamentos. Las directrices de la FDA sobre las buenas prácticas de fabricación (CGMP) para los complementos alimenticios también abordan las especificaciones, los registros maestros de fabricación, los registros de producción por lotes y las responsabilidades en materia de control de calidad. Estos requisitos no pueden sustituirse por una receta general de prensado.
- Buenas prácticas de fabricación actuales de la FDA para productos farmacéuticos
- Guía de la FDA sobre el cumplimiento de las buenas prácticas de fabricación actuales (CGMP) para los complementos alimenticios
Problemas habituales con las tabletas y aspectos del proceso que hay que revisar
| Problema observado | Áreas de proceso que deben investigarse |
|---|---|
| Variación de peso | Flujo de material, segregación, consistencia de la alimentación, llenado de la matriz y método de muestreo |
| Pegar o pellizcar | Humedad, formulación, estado de la superficie de punzonado, limpieza y condiciones de funcionamiento |
| Recubrimiento o laminado | Aire atrapado, estado de los gránulos, formulación, perfil de compresión y expulsión |
| Astilladuras o roturas | Diseño de los comprimidos, comportamiento de compactación, manipulación y estado de las herramientas |
| Aspecto irregular | Distribución de la mezcla, segregación de partículas, estado de las herramientas y transferencia de material |
La resolución de problemas debe consistir en aislar las variables y registrar las condiciones en las que se produce el defecto. Aumentar la fuerza de compresión, añadir aglutinante o lubricante no es una solución universal y puede provocar otro problema de calidad.
Equipos relacionados con la prensa de comprimidos
La prensa es solo una parte del proceso. Dependiendo de la formulación y la escala, un proyecto también puede requerir:
- equipos de tamizado, molienda o granulación para la preparación de materiales;
- una mezcladora adecuada con un procedimiento de carga y descarga bien definido;
- transferencia o alimentación controlada para reducir la segregación y el polvo;
- las operaciones de desempolvado, inspección o detección de metales, cuando sea necesario;
- herramientas de limpieza, recambios y material de mantenimiento;
- un embalaje que proteja el producto acabado en las condiciones de almacenamiento especificadas.
El equipamiento debe seleccionarse en función de los requisitos del proceso, en lugar de elegirse a partir de una lista de verificación genérica. No todos los proyectos requieren todas las operaciones.
Qué hay que enviar al solicitar asesoramiento sobre prensas de comprimidos
Una solicitud de información sobre equipamiento que resulte útil debería incluir:
- la categoría del producto y si el pienso es en polvo o en gránulos;
- problemas conocidos relacionados con el flujo, la humedad, el pegado o la compresión;
- diámetro, grosor y forma de la pastilla, así como muestra o plano;
- cantidad prevista del lote y calendario operativo;
- la vía de preparación actual, si ya se ha desarrollado;
- detalles sobre las herramientas necesarias y el estampado;
- la tensión disponible, el país de instalación y las limitaciones del emplazamiento;
- Requisitos de limpieza, documentación y cualificación.
A continuación, el proveedor puede valorar si resulta más práctico optar por una prensa de una sola estación o de varias estaciones. Las responsabilidades relativas a la formulación final, la validación del proceso y la autorización del producto siguen recayendo en el fabricante y en su personal de calidad cualificado.
Preguntas frecuentes
¿Se puede comprimir directamente cualquier polvo para convertirlo en un comprimido?
No. Algunos polvos no fluyen, no se compactan ni se desprenden de los moldes de forma uniforme sin un trabajo previo de formulación o preparación del material. La compresión directa debe elegirse basándose en datos contrastados, y no solo por razones de comodidad.
¿Qué porcentaje de aglutinante o lubricante se debe utilizar?
No existe un porcentaje universal. El material adecuado, la cantidad y el procedimiento de mezcla dependen de la formulación completa y de los requisitos del producto. Las proporciones genéricas que se encuentran en Internet no deben considerarse instrucciones validadas.
¿Puede una comprimidora garantizar la uniformidad de la dosis?
No. La uniformidad de la dosis o del contenido depende de la formulación, la mezcla, el control de la segregación, la alimentación, la compresión y el programa de muestreo y ensayo. La prensa es solo una parte del proceso controlado.
¿Cuándo conviene pasar de una prensa de un solo golpe a una rotativa?
Plantéate ampliar la producción una vez que la formulación, las dimensiones de los comprimidos, el utillaje y los criterios de calidad se hayan estabilizado, y el flujo de trabajo de producción necesario justifique el uso de una máquina de varias estaciones.
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